“不要去尝试你不擅长的领域,那是冒险,我们这辈子就只把味精事业做好。”当我们走进武夷味精有限公司,仿佛置身于美国科技大片中,看着高高耸立的大米钢板仓、交错纵横的输送管道、数不清的巨型反应罐,以及一片繁忙生产景象;当我们了解到这原来是从一家濒临破产的“袖珍企业”发展起来的,我们不禁为公司副总经理郭继龙告诉我们的这句话点赞。

  “我们公司从1996年年产味精1300多吨,扩大到现在年生产能力5.6万吨,综合产值从原来的1600万元到现在的10个亿,并且利税2000多万元,这成绩和我们坚持‘爱岗敬业、艰苦创业、科技兴业’的发展道路是分不开的。”郭继龙自豪地说道。

  作为水解蛋白、高浓料液多效降膜真空蒸发等“6·18”对接项目的负责人,郭继龙表示,是“6·18”为武夷味精提供了舞台,让一家小企业成为了中国南方最大的味精生产企业、福建省高新技术企业、科技创新十佳企业和农业产业化重点龙头企业。

图一 武夷味精有限公司生产车间。苏婷 摄。图一 武夷味精有限公司生产车间。苏婷 摄。

  “6·18”平台助力创新

  1996年,武夷味精实行改制, 33岁的厂长李友明当选董事长,翻开了武夷味精的新篇章。他在大胆进行企业内部改革的同时,抓住技改不松手,以技改为主线来促进企业发展。初期没钱时,就巧做改造,以最少的投资换取最大的收益。大的技改一时无法完成,就先从小的开始;新的设备买不起就买旧的。从1996年开始,企业每一年都有七八个小技改项目,每个项目只花了很少的钱。企业由此焕发出了勃勃生机。1997年下半年开始,李友明抓住大批味精厂倒闭的机会,收购了弋阳味精厂、九江味精厂、闽清味精厂全套生产设备,产量质量一跃成为全省同行业之首。

图二 2007年“6·18”展会上,武夷味精与华南理工大学项目签约现场。企业供图。图二 2007年“6·18”展会上,武夷味精与华南理工大学项目签约现场。企业供图。

  2003年,当时的福建省计划委(现福建省发改委)等部门正在筹备第一届“6·18”,并向全国各高校、科研单位征集了一批项目在省内推介,武夷味精注意到了海南大学一位教授的植物水解蛋白项目,“我们就像发现新大陆一样开心”,郭继龙兴奋地回忆道。

  当时,全国味精主要以淀粉为生产原料,味精厂家常常因淀粉价格不稳定而头疼不已,武夷味精则率先在国内提出改用大米为原料。但又遇到了新的难题,制糖后的下脚料——米渣一直难以得到有效处理。“每年我们都要花费400万元来处理米渣,雇当地的居民及时运走,避免发霉发臭。”郭继龙说,“制糖后米渣中的蛋白质含量高达60%以上,是大米中蛋白质含量的6-10倍。然而,大部分米渣原先只是被用作饲料,造成了蛋白质资源的极大浪费。”

  注意到海南大学的项目后,李友明亲自带队前往海南考察。并在2003年2月福建省计划委、南平市政府联合举办的“6·18”路演活动——南平市项目成果推介会上,正式和海南大学签订米渣水解蛋白生产技术转让意向。采用此技术后,武夷味精米渣中的大米蛋白经过酶解、膜分离等程序,最终喷雾干燥得到多肽及氨基酸,被运用于医药、功能性食品中,也可作为食品添加剂,调节调味品口感和基质,有显著的经济价值及社会效益。

  “这一成果的转换,不仅帮助我们节省了每年400万元的环保投入,也给我们带来了更多的利润。”郭继龙细数起了“6·18平台”给公司带来的巨大效益:过去公司生产1吨味精需4吨大米作为原料,而现在仅需2吨大米;过去糖分提取后,富含蛋白质的米渣未经处理直接排放,不仅污染环境而且造成浪费,如今将每天产生的1000吨污水转化为200吨的肥料。

图三 武夷味精全自动板框压滤设备。企业供图。图三 武夷味精全自动板框压滤设备。企业供图。

  转型生物制药获国家高额补助

  2007年,武夷味精的年生产能力达到了6000吨,成为了福建唯一、中国南方规模最大的味精生产企业。但味精的生产废液是一种高浓度的有机废水,难以达标排放,这也成了制约武夷味精发展的新难题。

  “6·18”既给武夷味精提供了项目源,又送“红包”,公司废水生产复合肥、单细胞蛋白生产工艺、低压小型锅炉综合节能改造等“6·18”对接项目在转化后,先后获得省发改委“6·18”专项资金扶持,这更坚定了武夷味精积极在“6·18”平台提供的项目成果信息中寻找合适的项目来解决难题。终于,2006年3月,公司通过“6·18”网站所提供的项目成果信息,与华南理工大学扶雄博士成功对接,引进“高浓料液多效降膜真空蒸发的成膜装置”,成立了好与佳生物制肥有限公司,利用味精生产过程排放的废水中具有许多高浓度有机物的特点,在废水中加入一些微量元素后,采用四效降膜蒸发器,先对其浓缩然后造粒。

  “造粒产品中的含氮量大于16%,含磷量大于2%,添加一些植物生长所需要的微量元素后,正好适合农作物的需求,促使农产品走向绿色食品行列。”郭继龙专业地讲解道,武夷味精因此也成为全省第一家利用味精废水生产复合肥的企业,第一年就创造了200多万元的利润。

  2009年,武夷味精又创新实施了将发酵产生的废糖水返回发酵罐用于循环发酵的技改项目,总投入2000多万元,每年可新增谷氨酸钠1万吨。这项新技术在全国推广后,可使味精行业每年减少废水排放1.5亿吨、固体废物约230万吨、硫酸消耗100万吨,全国味精行业每年可提高经济效益3亿到4亿元。

  今年3月,武夷味精的谷氨酸绿色制造集成技术项目获得国家工信部的项目支持。“这一项目的实施主要是解决谷氨酸(味精)发酵生产中多环节产污的共性关键问题,可达到以下考核指标:制造技术绿色化率达到95%以上、制造过程绿色化率提高23%以上、绿色制造资源环境影响度下降21.7%以下的考核指标。”武夷味精项目负责人介绍,通过项目的实施,还可以形成谷氨酸(味精)行业绿色制造集成技术体系,形成谷氨酸行业绿色制造集成技术持续推广的联合体平台,完成年产5.6万吨谷氨酸绿色制造技术提升的示范工程。

  “生产味精和生产一些抗生素原料药,都是用微生物菌种培养发酵,它们的生产原料也相似,为何不利用味精的生产技术生产原料药呢?”李友明说。向生物制药转型的实践,武夷味精早在几年前就开始储备了,2010年“6·18”,公司就和福建师范大学对接了谷氨酸清洁生产新技术研发及产业化项目。随后又成立了福建和泉生物科技有限公司,以研发、生产和销售生物医药中间体、原料药和氨基酸为主。

  去年“6·18”,武夷味精与江阴丰力生化工程装备有限公司对接,将原味精生产线内的连续单效浓缩结晶装置改造为双效连续结晶装置,提高生产效率80%,生产成本降低30%。

  武夷味精走在转型升级、循环发展的道路上还“顺便”做到节能降耗。郭继龙介绍道,味精生产需要用到蒸汽,武夷味精拥有两台75T的热电锅炉,蒸汽先送到锅炉里发电,再输送到生产车间使用。这使得供应到生产车间的蒸汽量更稳定,提高了生产效率。仅那台老的热电锅炉,就为全厂节省了一半的用电成本,每年节约用煤5万吨。

  通过科技创新延伸产业链,通过变废为宝、节能降耗走上绿色发展之路,如今的武夷味精生产基地已成为集味精、鸡精、生物制药、复合调味料、有机无机复混肥生产销售为一体的大型集团式企业。长久以来,武夷味精每一步都走得坚实而有力。(辜英 苏婷)

  来源:618海创会